今年以來，重慶鋼鐵煉鋼廠錨定“降本增效”核心目標
，以精益管理與崗位創新為雙驅動，將降本融入鋼坯製造全流程
，一季度，精煉工序實現降本236萬元。

　　精益賦能，重塑流程提效能

　　針對精煉工序鋼水物流周期長、爐機節奏不穩、電耗偏高等痛點，煉鋼廠組織人員深入現場研究分析，揪出問題根源：生產組織模式粗放，物質流與能量流缺乏精細化管理；4號鋼包熱修位布局集中
，導致物流擁堵、行車等待時間長......

　　找準症結後
，煉鋼廠靶向施策。實施4號鋼包熱修位整體搬遷，打通物流梗阻。改造後，鋼水精煉跨與接收跨物流效率顯著提升，鋼包熱周轉率提升26.8%
，行車等待率較原來降低了14.57%；強化精益理念落地，組織調度員、輪班長、操作人員等856人次開展爐機節奏工藝培訓
，綜合運用JIT準時化生產

、物流跟蹤係統等智慧平台，重構生產組織邏輯。通過全流程精益管控，關鍵指標實現突破：LF工序時間降低13min/爐、RH精煉周期縮短5min/爐。物質流提高、能量流降低，噸鋼電耗降低2.11Kwh，實現“提效、降耗

、增盈”三重效益。

　　創新破局

，全員攻堅降成本

　　精煉工序發動全員挖潛，聚焦生產痛點開展崗位創新
，一季度累計形成“熱態鑄餘渣返回利用”“生產組織立體化”“RH預抽真空工藝優化”等6項成果，噸鋼成本降低1.2元。

　　其中
，熱態鑄餘渣返回利用項目成效顯著：不僅助力LF爐快速埋弧、穩定電弧燃燒，降低鋼鐵料消耗0.85kg/噸鋼

，縮短加熱時間68秒
，還改善了作業環境
，降低電弧噪音和員工勞動強度，極大地激發了一線員工參與回收的主動性。一季度，LF爐鑄餘渣回收利用率達73.77%
，實現資源循環與成本降低雙豐收。此外，鋼包底吹氬自動接取改造項目同步落地

，將精煉爐底吹氬良好率提升至100%，從源頭築牢鋼水質量防線。（高祝兵 包廣團 劉雙賓）

　　以精益提效  以創新賦能

　　煉鋼廠將持續奔跑在降本增效的賽道上

　　為實現全年工作目標築牢根基