麵對市場嚴峻形勢，寶武集團中南股份煉鋼廠煉鋼車間以“算賬經營”理念為引領
，將每一度電
、每一噸鋼
、每一分鍾均納入成本核算範疇，堅持用數據說話、以創新破局
，在降本增效道路上持續提速，為企業高質量發展夯實基礎。

　　掃除“攔路虎”：精準攻關破解溢渣難題

　　轉爐冶煉過程中的溢渣問題，一度成為煉鋼車間降本增效道路上的“攔路虎”。大量爐渣從爐口溢出
，既加重爐下鐵軌、地坑的清渣工作負荷

，延緩生產節奏，又造成大量氧化鐵隨渣流失。經核算，每溢出1噸爐渣，將造成約15公斤金屬鐵損耗，按年產量測算，潛在成本損失高達百萬元。為攻克這一難題，煉鋼車間黨支部成立專項攻關小組，從“人
、機
、料、法、環”全維度分析問題根源。

　　通過對200餘爐次生產數據複盤
，攻關小組鎖定“冶煉前期低溫溢渣”這一核心誘因：yelianqianqiluwenpiandishi
，tieshuiyufeigangrepinghengshiheng
，luzhaliudongxingxiajiang，yiyanghuatanqitipaifangshouzu
，jiyiconglukouyichuxingchengyizha。shencengciwentizezaiyu
，bufenyuangongrengyikaojingyanbakongrepingheng，yingjicaozuoxiangyingzhihou，jinyibujiajuyizhafengxian。

　　找準問題症結後，攻關小組精準施策、打出治理“組合拳”：一方麵，引入智能熱平衡換算係統
，一鍵導入鐵水溫度、成分、重量等實時數據，輸入目標爐溫即可自動測算最優廢鋼裝入量，實現爐溫把控從“經驗判斷”向“精準測算”轉變，熱平衡偏差率控製在3%以內
；另一方麵，開展“理論+實操”專項培訓
，培訓內容涵蓋熱平衡換算邏輯及溢渣應急處置技能，覆蓋一線員工120餘人次，推動標準化操作內化為員工的操作習慣。

　　經過3個月的持續優化改進，轉爐溢渣量較攻關前降低12%，爐底渣裝車量同比減少6.59%
，爐下清渣工作量減少近10%，轉爐作業率提升1.2%，僅金屬鐵回收一項，年新增效益超80萬元。這一組數據的提升
，正是“算賬經營”理念在生產一線的生動踐行。

　　向外拓效：創新“同步出鋼倒渣”模式再提生產效率

　　若說破解溢渣難題是“向內挖潛”，那麼創新“同步出鋼倒渣”模式，則是煉鋼車間“向外拓效”的又一創新舉措。以往爐前操作分為兩個步驟：先搖爐出鋼，再調整爐體角度倒渣，兩次獨立搖爐操作使單爐作業周期額外增加約3分鍾
；同時
，爐下調度需頻繁協調接渣鋼包車往返更換渣罐
，造成人力與時間成本的無形消耗。

　　這一轉變源自一線員工的“算賬”思考：出鋼過程中的溢渣由鋼包車配套渣罐承接，爐內殘留渣則需另一台接渣車傾倒

，為何不能實現“一罐兩用”？車間迅速組建由技術骨幹與一線操作工構成的攻關小組

，從設備改造、操作優化兩個維度協同發力。

　　技術層麵
，重新優化設計渣罐尺寸與容量，使其既可承接出鋼溢渣，又能容納爐內殘留渣；操作層麵，通過20餘次模擬試驗，細化“分級控速、精準調角”操作標準：搖爐作業時，按照預設角度梯度操作，使鋼水經出鋼口流入鋼包，同時引導多餘爐渣沿爐口流入旁側渣罐，實現“一搖雙出”，將兩次搖爐操作合並為一次同步完成。

　　新模式投用後
，單爐作業周期縮短3分鍾，按日均冶煉40爐計算
，每日可增產1爐鋼；更為重要的是，精細化控製實現爐內留渣量穩定可控
，為下一爐冶煉創造良好條件，溢渣風險降低8%，石灰、合金等原料損耗同步下降。從“兩次搖爐”到“一搖同步”，這一看似細微的操作優化，既減輕了一線員工勞動強度，也讓“算賬經營”理念在流程優化中落地見效。 （黃寶華 梁森泉）